ХАССП

ХАССП это систематический подход к обеспечению безопасности продуктов питания, основанный на предупреждении появления возможных рисков. Аббревиатура HACCP является сокращением английских слов - Hazard Analysis and Critical Control Point (анализ рисков и определение критических контрольных точек). В русском варианте сложилось устоявшееся обозначение ХАССП.

На основе ХАССП разрабатываются и внедряются системы управления, в которых безопасность пищевых продуктов обеспечивается за счет анализа и контроля биологических, химических и физических рисков на всех этапах производства. Эти системы распространяются на производителей, поставщиков и дистрибуторов при производстве сырья, поставке и обращении с пищевыми продуктами.

Системы менеджмента, построенные на основе принципов ХАССП, принято называть системами безопасности пищевых продуктов. Принципы ХАССП разработаны таким образом, чтобы их можно было применять во всех сегментах пищевого производства – выращивании, заготовке сырья, обработке, изготовлении, распространении, подготовке к продаже и предоставлении продуктов конечному потребителю.

Виды опасностей ХАССП

Опасности, на которые воздействует ХАССП, включают в себя вещества, факторы или условия, связанные с пищевыми продуктами, которые могут привести к заболеваниям, травмам или смерти людей.

Все виды опасностей подразделяются на три категории:

• Биологические опасности. К этому виду опасностей относятся микроорганизмы (бактерии, вирусы, паразиты и плесневые грибы), которые не предусмотрены процессом производства. Например, патогенная микрофлора, на которую воздействуют в процессе пастеризации.
• Химические опасности. Этот вид опасностей включает в себя субстанции или молекулы, которые:

1. в естественном виде содержатся в растениях или животных (например, в ядовитых грибах).

2. могут быть умышленно добавлены во время выращивания или обработки продуктов. Такие вещества могут быть безопасны при соблюдении установленных норм, но становятся опасными при их превышении (например, нитрит натрия, пестициды).

3. могут ненамеренно попасть в пищу (например, после химической очистки упаковки).

4. могут воздействовать на иммунную систему отдельных людей (например, пищевые аллергены).

• Физические опасности. Этот вид опасностей включает в себя субстанции, которые в нормальных условиях не должны находиться в пище. Такие субстанции могут нанести вред здоровью конечного потребителя (например, древесные щепки, фрагменты стекла, металлическая стружка, косточки).

Преимущества ХАССП

Применение ХАССП позволяет получить ряд преимуществ, как производителям, так и конечным потребителям пищевых продуктов. Помимо главного преимущества, связанного с повышением безопасности конечных потребителей и, соответственно, большего доверия к продукции производителя, существуют и другие выгоды, которые дает система ХАССП.

К таким выгодам относятся:

• меньшее время реагирования на проблемы с безопасностью продукции. За счет отлаженной системы мониторинга и контроля процессов у производителей пищевой продукции появляется возможность быстро выявлять причины проблем и устранять их. Кроме того, система ХАССП не позволяет проблеме передаваться на следующий этап производства.
• снижение потерь. Принцип предупреждения опасностей, заложенный в ХАССП, позволяет компании контролировать стоимость за счет снижения брака и возвратов. Все усилия концентрируются на тех областях деятельности, которые являются критическими с точки зрения безопасности продукции. Регулярный мониторинг процессов, предусмотренный ХАССП, дает возможность выявить проблемы на ранних стадиях, и тем самым сократить потери.
• новые возможности доступа на рынок. Спрос на безопасную продукцию на рынке растет. Многие оптовые покупатели, торговые сети и ритейлеры требуют подтверждать безопасность пищевых продуктов не только сертификатами безопасности на сам продукт, но и сертификатами безопасного производства. Действующая система ХАССП дает возможность производителям вывести свою продукцию на эти каналы сбыта.
• повышение доверия покупателей и конечных потребителей. Система ХАССП позволяет производителю демонстрировать документы и записи, которые подтверждают, что производство пищевой продукции находится под контролем. Это повышает уровень доверия покупателей и потребителей к самой продукции.
• повышение ответственности персонала. Система ХАССП вводит ответственность каждого сотрудника организации за безопасность продукции. За счет внедрения ХАССП сотрудники начинают осознавать свою ответственность и свою роль в обеспечении безопасности пищевых продуктов.

Принципы ХАССП

Системы безопасности пищевых продуктов основаны на принципах ХАССП. Применение принципов позволяет идентифицировать опасности и управлять ими, до того как они создадут угрозу потребителям пищевой продукции.

Всего таких принципов семь.

Принцип 1 – Анализ опасностей.

Целью анализа является разработка списка опасностей, которые являются значимыми для потребителей и могут с большой долей вероятности принести им вред или вызвать заболевание, если эти опасности не контролируются и не управляются. Опасности, которые имеют малую вероятность возникновения, могут в дальнейшем не рассматриваться в системе ХАССП.

В ходе анализа опасностей важно рассмотреть все ингредиенты и сырье, входящие в пищевые продукты, каждый шаг процесса производства, хранение и распространение продукта, а также этапы подготовки к продаже и использования продуктов питания потребителями.

При проведении анализа необходимо отделять вопросы безопасности от вопросов качества продуктов питания. Опасностью является биологический, химический или физический фактор, который с большой долей вероятности может нанести вред, привести к травме или заболеванию, если отсутствует должный контроль.

Всесторонний анализ опасностей является ключевым элементом при подготовке плана ХАССП. Если анализ опасностей будет выполнен не корректно, и опасности не будут контролироваться системой ХАССП, или вообще окажутся не выявленными, то план ХАССП будет бесполезен.

Проведение анализа опасностей приводит к трем важным результатам:

• выявляются возможные опасности и определяются меры управления ими;
• определяются необходимые изменения в процессах, для того чтобы можно было гарантировать безопасность продуктов питания;
• создается основа для определения критических контрольных точек (второй принцип ХАССП).

Процесс определения опасностей, как правило, проводится в два этапа. На первом этапе с помощью метода мозгового штурма определяются все возможные опасности.

Для этого проводится:

• анализ всех ингредиентов, применяемых в продукте;
• действия, выполняемые на каждом шаге процесса производства;
• применяемое оборудование;
• конечный продукт;
• методы хранения конечного продукта и методы его распространения;
• предполагаемое использование продукта потребителем.

Основываясь на результатах мозгового штурма, создается список потенциальных биологических, химических и физических опасностей. При составлении списка в первую очередь обращается внимание на те опасности, которые можно напрямую контролировать в процессе производства.

На втором этапе выявляются те опасности, которые необходимо включить в план ХАССП. Для этого каждая потенциальная опасность оценивается с точки зрения тяжести последствий для потребителей и вероятности возникновения этой опасности. Опасности ранжируются по степени важности.

Результаты анализа опасностей должны быть представлены документально, в виде таблицы или текста.

Принцип 2 – Определение критических контрольных точек.

Определение критических контрольных точек необходимо для применения мер контроля по предотвращению или снижению опасности до приемлемого уровня. Полное и точное выявление всех критических контрольных точек является основой для систематического управления опасностями пищевых продуктов.

Критические контрольные точки располагаются в тех местах процессов, где появление опасности может быть предотвращено, либо опасность можно устранить, либо она может быть снижена до приемлемого уровня. Для определения критических контрольных точек может применяться инструмент качества – древовидная диаграмма. Примерами расположения критических контрольных точек могут являться процесс термической обработки, заморозка, проверка ингредиентов на наличие осадка, проверка продукта на содержание металлов и пр.

Критические контрольные точки должны быть детально разработаны и документально оформлены. Эти контрольные точки должны применяться только для целей управления безопасностью продуктов питания. При этом необходимо учесть, что для похожих методов производства продуктов могут быть выявлены разные опасности, и соответственно, для них будут разные критические контрольные точки.

Принцип 3 – Определение критических значений.

Критические значения это максимальные или минимальные значения биологических, химических или физических параметров, которые должны контролироваться в критических контрольных точках. Критические значения необходимы для того, чтобы можно было различать безопасные и не безопасные условия выполнения действий в критических контрольных точках.

Каждая критическая контрольная точка должна иметь один или более параметров, с помощью которых можно предотвратить или устранить опасность или снизить ее до приемлемого уровня. Каждый параметр должен иметь одно или более критических значений.

В системе ХАССП критические значения могут основываться на таких факторах как температура, время, физические размеры, влажность, кислотность, концентрация солей и пр., или сенсорно воспринимаемой информации, такой как запах, внешний вид и пр.

Для каждой критической контрольной точки должен быть определен как минимум один критерий безопасности продукции, основанный на критических параметрах. Например, снижение концентрации сальмонеллы при термической обработке в n раз.

Критические значения и критерии безопасности продукции должны быть документально представлены в стандартах организации, руководствах или другой производственной документации.

Принцип 4 – Установление процедур мониторинга.

Мониторинг это плановая последовательность действий по наблюдению или измерению установленных величин в критических контрольных точках системы ХАССП.

Мониторинг обеспечивает достижение трех важных результатов:

• во-первых, мониторинг помогает отслеживать ход выполнения операций процесса. Если мониторинг показывает, что существует тренд к выходу за пределы установленных критических значений, то можно предпринять корректирующие действия для возврата процесса к нормальному режиму.
• во-вторых, мониторинг применяется для определения отклонений от установленных критических контрольных точек;
• в-третьих, мониторинг обеспечивает необходимое документирование показателей безопасности продукции для подтверждения ее соответствия установленным нормам.

Определение методов мониторинга зависит от характера установленных критических контрольных точек, их количества, значений критериев безопасности и величины контрольных границ. Персонал, выполняющий мониторинг, должен быть обучен пользоваться соответствующими методами мониторинга и измерительным оборудованием. Оборудование для проведения мониторинга должно быть откалибровано и поверено.

Если есть возможность, то мониторинг показателей безопасности должен быть непрерывным. Существует много способов непрерывного мониторинга критических значений и фиксации результатов измерений (например, с помощью контрольных карт). Поэтому, при выборе процедур мониторинга, следует отдавать предпочтение именно непрерывным методам.

В том случае, когда невозможно осуществлять непрерывный мониторинг, необходимо установить частоту проведения измерений. Частота измерений должна быть установлена таким образом, чтобы можно было гарантировать управление процессом в каждой критической контрольной точке.

Все записи результатов мониторинга должны быть однозначно связаны с конкретной критической контрольной точкой, иметь даты и подписи лица, выполнившего измерения.

Принцип 5 – Определение корректирующих действий.

Система ХАССП по управлению безопасностью продуктов питания разрабатывается с целью определения угроз для здоровья и выработки стратегий по предупреждению, устранению или снижению опасности для конечных потребителей. Достичь идеальных условий безопасности не всегда бывает возможным. На любом производстве могут возникнуть отклонения от установленных требований. Целью корректирующих действий является не допустить попадания к потребителю продукции, которая может причинить вред здоровью.

Корректирующие действия, которые предусматривает система ХАССП, должны включать в себя следующие элементы:

• определение и устранение причин несоответствий;
• определение местонахождения несоответствующей продукции;
• регистрация выполненных корректирующих действий.

Корректирующие действия должны быть разработаны для каждой критической контрольной точки. Эти действия необходимо включить в план ХАССП. Как минимум, в плане ХАССП необходимо представить состав корректирующих действий, ответственность за выполнение действий и состав записей по корректирующим действиям.

Принцип 6 – Определение процедур верификации.

К верификации относятся те действия, которые помимо мониторинга, подтверждают эффективность плана ХАССП и способность системы ХАССП работать в соответствии с планом. Верификация должна выполняться в ходе разработки плана ХАССП, а процедуры верификации должны быть встроены в систему ХАССП.

Одним из аспектов верификации является оценка способности системы ХАССП работать в соответствии с разработанным планом ХАССП. Для этого в процессы организации должны быть встроены действия, подтверждающие корректное выполнение плана ХАССП, правильное выполнение мониторинга в критических контрольных точках, правильное выполнение корректирующих действий и ведение записей.

Другим аспектом верификации является подтверждение того, что план ХАССП является технически выполнимым, и мероприятия, предусмотренные планом, позволят эффективно контролировать возможные опасности. Информация, необходимая для верификации плана ХАССП включает в себя экспертные заключения, наблюдения, измерения и оценки.

Процедуры верификации должны выполняться как собственным персоналом организации, так и внешними экспертами.

Принцип 7 – Определение процедур документирования и ведения записей.

Для эффективного применения ХАССП необходимо вести соответствующую документацию и записи. Процедуры документирования необходимы для того, чтобы можно было управлять системой ХАССП, а также подтверждать соответствие продуктов питания требованиям по безопасности.

Состав процедур документирования и записей во многом зависит от характера производства и выпускаемой продукции. В общем виде, состав документации системы ХАССП может включать в себя список опасностей, план ХАССП, записи по верификации плана и его выполнения, записи и документы, которые создаются в ходе реализации плана ХАССП.